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Heutige Produktionssysteme sind komplexe, nur schwer planbare Wirkungsgefüge. Die Vielfalt und Dynamik im System sowie die Fülle von Gestaltungsparametern ist kaum noch überschaubar. Insbesondere bei einem sehr breiten und tiefen Leistungsspektrum und global verteilten Produktionsstätten springen heutige Optimierungsansätze zu kurz, da die durchgängige Betrachtung vom Markt zum Produkt und weiter zur Produktion fehlt und die Komplexität und Dynamik im System nur untergeordnet berücksichtigt wird.

Schaut man sich heutzutage Produktionsbetriebe an, so findet man immer noch vor allem prozessuale und strukturelle Defizite vor. Die Defizite äußern sich insbesondere in langen Durchlaufzeiten, in schlechter interner und externer Termintreue, in zu großen Beständen und in zu hohen Fertigungsstückkosten. Dabei divergieren die Ausprägungen der Defizite über unterschiedliche Branchen. So haben vor allem Unternehmen der Automobilindustrie sogenannte „Production Systems“ eingeführt, die den Anspruch einer umfassenden Berücksichtigung aller Elemente zur Perfektionierung einer verschwendungsfreien Produktion erheben. Allen voran ist hier natürlich das „Toyota Production System“ (TPS) zu nennen. Daneben haben selbstverständlich auch deutsche Konzerne dieses Gedankengut übernommen und dieses spezifisch implementiert (z. B. MercedesPS, BoschPS, SiemensPS, MAN NutzfahrzeugePS, KnorrPS, u. a.).