Qualität steigern und Kosten senken

Industrielle Produktionen sind geprägt durch die Vielfalt an Gestaltungsgrößen und einer hohen Dynamik. Insbesondere bei unterschiedlichen Leistungsbreiten und -tiefen bei global verteilten Produktionsstätten springen heutige Optimierungsansätze oft zu kurz. Es fehlt die durchgängige Betrachtung vom Markt zum Produkt und weiter zur Produktion. Es gilt, analog zur Produktarchitektur die geeignete Produktionsarchitektur unter Berücksichtigung der Möglichkeiten von Lean und Industrie 4.0 zu definieren und auszugestalten.

  • Sind die Einflüsse und Komplexitätstreiber vom Markt und vom Produkt auf die Produktion bekannt?
  • Sind die Wertschöpfungsumfänge global und lokal richtig verteilt und ist hierfür eine adäquate Produktionsarchitektur definiert?
  • Wie viel Flexibilität ist in der Produktion überhaupt notwendig? Ist die Szenariofähigkeit ausreichend gut ausgeprägt?
  • Findet eine nachhaltige und kontinuierliche Weiterentwicklung in der Produktion und den produktionsnahen Bereichen statt (Lean Management, Lean Leadership)?
  • Ist Industrie 4.0 ausreichend berücksichtigt und das Geschäftsmodell entsprechend gestaltet?

Wir kommen immer aus der ganzheitlichen Denke: Marktanforderungen, Produktportfolio, Prozess- und Organisationsstrukturen. Hierbei muss die Zusammenarbeit verschiedener Unternehmensdomänen deutlich erhöht werden. Daher optimieren wir die Produktion immer auch aus dieser Denkweise heraus. Losgelöste Optimierungen helfen immer nur temporär und nicht nachhaltig.

Typische Verbesserungen, die wir aus dieser ganzheitlichen Denke heraus erreichen, spiegeln sich in den wesentlichen KPIs wieder: Produktivität, Liefertreue, Durchlaufzeit, Qualität und, zugegebener Maßen nicht immer hart messbar, Zufriedenheit und Akzeptanz.


Eine Auswahl der verwendeten Tools

Die Infrastruktur des Internet of Production (IoP)

Die Infrastruktur des Internet of Production (IoP)

Weitere Informationen

  • 15.03.2017
    4 min.
    Journal - Ausgabe 1/2017
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    01.03.2016
    2 min.
    Journal - Ausgabe 1/2016
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    01.08.2015
    3 min.
    Journal - Ausgabe 3/2015
    Journal - Ausgabe 3/2015


    • Kostensenkung und Auslastungssteigerung bei einem Maschinenbauunternehmen


      In einem Projekt mit einem Maschinenbauunternehmen sollte das zukünftige Produktionsnetzwerk für 2025 entwickelt werden. Verschiedene Footprint-Szenarien, Produktionsstandorte und Wertschöpfungsketten wurden analysiert und die geeignetsten festgelegt. Hierzu wurden die möglichen neuen und bestehenden Standorte hinsichtlich der Kostenstrukturen, der Netzwerkstrukturen und somit der Wirtschaftlichkeit hin betrachtet. Eine Sensitivitätsanalyse zur Bewertung der Robustheit führte dann zur Auswahl des idealen Footprints. Im Ergebnis konnten 15 % Kostensenkung und eine Steigerung der durchschnittlichen Auslastung im Produktionsnetzwerk um 8 % erreicht werden. Die Amortisation des Projektes war so innerhalb von nicht ganz zwei Jahren erreicht.

    • Einführung von Lean Managementmethoden bei einem deutschen Automobilhersteller


      Bei einem deutschen Automobilhersteller konnten über die Einführung von Lean Managementmethoden und über die Durchführung von Kaizen Trainings und Workshops in der Fahrzeugmontage kurzfristig Einsparungen in einem zweistelligen Millionenbetrag erreicht werden. Hierzu wurde das Potentialverfolgungstool entsprechend umgebaut, ein "Train the Trainer"-Konzept verfolgt und die Maßnahmen in Abstimmung mit dem Betriebsrat erfolgreich durchgeführt.

    • Aufbau einer neuen gemeinsamen Produkt- und Produktionsarchitektur


      Bei einem Maschinen- und Anlagenbauer, der mit mehreren Marken am Markt auftritt, sollte eine neue gemeinsame Produktarchitektur (Produktbaukasten) und eine neue gemeinsame Produktionsarchitektur (Prozessbaukasten) für eine bestimmte Produktklasse entwickelt werden. Abgeleitet aus den Anforderungen des Marktes, der Positionierung der unterschiedlichen Marken und den Anforderungen der Wertschöpfungskette wurde diese entwickelt und umgesetzt. Im Ergebnis konnten 12 % Kostensenkung und eine Verkürzung der Durchlaufzeit um mehr als 20 % erreicht werden.

    • Produktionsarchitekturgestaltung
    • Produktionsplanung und -steuerung
    • Produktionsoptimierung
    • Global Footprint Design
    • Lean Management (Kaizen, Shopfloor Management, Wertstromanalysen, …)
    • Lean Leadership (Coaching, Leadership und Change)

Ansprechpartner

Norbert Große Entrup
+49 241 51031 0
norbert.grosse-entrup@schuh-group.com


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